창호기술 : KCC, 국내 최대 규모 유리장섬유 생산라인 증설

- 첨단 설비 도입 및 공정 자동화로 효율성 제고, 생산량 두 배로 늘어

KCC가 국내 최대 규모인 연간 생산 8만톤 규모의 유리장섬유 생산라인 2호기를 세종공장에 완공하고, 오는 9월부터 상업 생산에 들어갈 예정이라고 지난 8월 14일 밝혔다.

KCC는 8월 13일 세종시 전의면에 위치한 KCC 세종공장에서 유리장섬유 생산라인 2호기 완공에 따른 안전기원제와 함께 용해로에 불씨를 심는 화입식 행사를 가졌다. 이날 행사에는 정상영 명예회장, 정몽진 회장, 정몽익 사장, 정몽열 KCC건설 사장을 비롯해 관련 임직원 및 국내외 협력업체 대표 등 100여명이 참석했다.

이번 화입식을 시작으로 2호기는 약 한 달간 유리 용융에 필요한 온도까지 용해로 안의 온도를 올리는 승온 작업에 들어가며, 이후 시운전을 통한 안정화를 거쳐 9월부터 본격적으로 상업 생산에 돌입한다. 2호기가 가동되면 기존 연산 4만톤 규모의 1호기는 가동을 중단(셧다운)할 예정이다.

이번에 완공한 유리장섬유 생산라인 2호기는 단일 라인으로는 국내 최대 규모다. 생산량 역시 기존 1호기의 두 배로 늘었다. 연산 8만톤 규모이며 일일 생산량은 220톤에 이른다. 이곳에서 하루에 생산된 유리장섬유를 일렬로 이으면 지구를 7바퀴(약28만km)나 돌 수 있을 정도다.

특히 2호기에는 생산 효율과 환경을 생각한 첨단 설비가 적용됐다. KCC는 2호기 용해로의 용융 면적을 더욱 넓히는 한편, 용해로 안의 화염이 더욱 효과적으로 연소될 수 있도록 고농도 산소를 활용한 공정을 마련했다. 또한 용해로 하부에는 수십 개의 전극봉을 설치해 전기 에너지 사용 비율을 기존 15%에서 40%까지 늘렸다. 전극봉을 사용하면 용해로 상부에서 방사되는 화염과 함께 위아래로 동시에 열을 가할 수가 있어 용융 효율성을 높일 뿐만 아니라 화석연료 사용에 따른 배기가스까지 줄이는 효과가 있다.

생산 라인은 모두 자동화 공정으로 이뤄졌다. 기존에는 완성된 제품을 별도로 이송하여 포장했으나, AGV(Automated Guided Vehicle) 자동화 시스템과 로봇 포장 시스템을 도입함으로써 생산성을 획기적으로 높였다. 이와 더불어 친환경 기업답게 환경 설비에도 심혈을 기울였다.
유리장섬유란 납석, 석회석 등의 무기 원료를 혼합해 1,500℃ 이상의 고온에서 녹인 후, 작은 구멍을 통해 마이크로미터(백만 분의 1미터) 단위의 얇은 실 형태로 뽑아낸 제품이다. 다양한 소재에 적용되어 물리적 강도를 높여주는 역할을 한다.

대표적으로 일반 플라스틱에 유리장섬유를 적용하면 물리적 강도가 높아지고 전기 절연성이 우수해질 뿐만 아니라 치수 안정성과 내화학성까지 갖춘 엔지니어링 플라스틱이 된다. 엔지니어링 플라스틱은 전기, 전자, 자동차, 토목 건축, 선박, 풍력 등 산업 전반에서 광범위하게 사용되고 있다. 특히 자동차의 연비를 줄이기 위해 강철만큼 강도가 세지만 가벼운 엔지니어링 플라스틱이 자동차 부품으로 많이 사용되고 있다.

KCC 관계자는 “이번 생산라인 증설 가동을 통해 유리장섬유 시장 확대에 박차를 계획이다”고 전하면서 “유리장섬유는 응용 분야가 무궁무진한 만큼 시장의 요구 사항에 발 빠르게 대응하며 고객 맞춤형 제품 개선을 통해 기존 시장 기반을 굳건히 다지는 한편, 다양한 분야에서 시장 확대를 위해 노력해 나가겠다”고 말했다.

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