시대의 변화에 맞춰 판유리가공도 빠르게 변화를 거듭하고 있으며 판유리가공시장은 위기와 기회가 공존하는 상황에 직면해 있다. 판유리가공시스템의 변화는 가공기계의 발전과 더불어 체계적인 생산시스템 구축에 가장 포커스를 맞춰야 한다. 고정비용을 최소화할 수 있는 방안을 찾고, 수익성을 높여 경쟁력을 키우는 것이 중요하다.
과거와 현재의 판유리가공시장의 가장 큰 변화는 노동력 중심의 시장에서 설비중심의 시장으로 변화를 겪고 있다는 점이다. 과거 작업자의 숙련도가 중요한 부분이었다면 현재는 가공계기를 통한 자동화 시스템이 그 역할을 대신해주고 있다. 설비에 대한 투자규모가 커지고 원자재를 비롯한 인건비등의 고정비용이 높은 산업구조가 고착화 되면서 수익성이 많이 떨어지고 있다. 모든 제조산업이 그렇듯 판유리가공시장도 가공을 통한 많은 이윤을 창출하기 힘든 구조로 원가상승을 억제하고 최상의 제품을 생산하여 공급할 수 있는 시스템을 확립하는 것이 무엇보다 중요해지고 있다.
국내 판유리가공산업의 구조는 건축의 마감재로 적용되는 시장의 원리에 따라 위에서 저단가 수주를 통해 경쟁을 하는 시장이 되어가고 있다. 적정단가를 중심으로 공정한 경쟁체계가 아닌 가공마진을 최소화하면서 무리한 경쟁으로 업체들은 채산성이 급격하게 떨어지고 있다. 수익구조가 낮은 상황에서 인건비 상승과 근로시간 단축의 정부정책이 지속적으로 시행되면서 판유리 가공 기계에 대한 관심은 큰 폭으로 증가하고 있다.
이는 인력중심의 시장이 기계 중심으로 변화하면서 인건비를 절감하고 작업자들이 짧은 시간에 편하게 일할 수 있는 환경 조성이 핵심 사안으로 떠오르면서 고품질의 빠른 가공을 실현하기 위한 방안이 되고 있다. 단순 가공만을 진행하는 기계가 아닌 실질적인 가공시 원가를 절감해주고 전체 가공의 효율성을 극대화 해줄 수 있는 생산시스템의 변화는 업계가 나아가야 할 방향이며 경쟁력을 높일 수 있는 방안이 될 수 있다.
가공시스템의 효율성을 높여 고정 비용을 줄여야
판유리 가공 산업 변화는 가공 기계의 발전이 주도적인 역할을 하고 있다. 정확한 가공, 빠른가공, 편리한 가공에 맞춰 다양한 기계들이 개발되어 공급되고 있다.
판유리 가공은 기계 하나로 가공이 끝나는 것이 아니다. 완제품에 형태가 다양화 되면서 절단만 하거나 면가공만 적용되는 제품은 대폭 감소하였으며 세척파트, 제단파트, 면가공파트, 복층, 강화, 접합 등 가공이 하나의 시스템으로 연결되어 완제품이 생산되는 형태가 늘어나고 있다. 판유리 종합가공업체들의 주도해 나가는 가공방향으로 변화하고 있으며 단일가공업체들도 제품의 용도에 따라 여러 가지 가공형태가 혼재해 있다. 각각의 가공설비들은 빠른 가공과 정확한 가공, 대형 후판유리 가공, 이형 가공 등 저마다의 장점을 갖추고 가공업체들이 도입하고 있다. 하지만 설비의 발전으로 자동화 시스템을 갖춰가는 부분에서 간과되는 것이 전체 가공시스템의 효율성이 될 것이다.
부분적으로 가공설비의 속도가 아무리 빨라도 전체 생산과정에서 정체되는 부분이 생기면 좋은 설비를 제대로 활용할 수 없다. 인입부터 입출까지 물 흐르듯이 가공의 연결이 진행되어야 하고 각 가공 공정마다 적절한 품질 관리 시스템이 접목되어야 높은 효율성을 유지할 수 있다. 효율적인 가공은 부분 가공파트가 빠른 것이 아닌 하나의 제품의 가공이 완료되었을 때 품질을 높이고 빠른 생산이 가능한 것에 초점을 맞춰야 한다.
일반적인 단일 가공에서도 기계만 좋다고 무조건 가공이 빠르고 좋은 제품이 나오는 것이 아니다. 기계의 성능을 최대한 활용할 수 있는 가공 시스템을 먼저 확보해야 좋은 제품을 빠르게 생산할 수 있다. 이는 가공제품에 맞는 기계를 도입하여 효과적으로 사용하는 것이 가장 중요한 부분이 되는 것이다. 가공 시스템의 효율성을 높이는 것은 가공을 잘하는 것이 아닌 가공 제품에 대한 이해도를 높이는 것이 우선되어야 한다. 가공의 방향이 설정됐으면 최상의 가공형태를 파악하고 접근해야 한다. 작업자와 기계의 조화를 맞춰야 하고 불량을 최소화하면서 일정한 고품질의 가공이 유지될 수 있는 시스템을 확립하는 것이 무엇보다 중요하다.
가장 좋은 방법은 모든 가공시스템을 전자동화하여 완벽한 생산라인을 갖추는 것이지만 많은 비용이 투자되어야 하기 때문에 무리가 따르는 것이 사실이다. 생산시스템의 효율성을 높이는 것은 현재의 가공설비를 중심으로 가공의 방향을 어떻게 잡고 꼭 필요한 설비나 도구, 장치를 적재적소에 추가하여 효율성을 높이는 부분이다. 이는 작업자들의 작업에 대한 이해와 맞물려서 큰 비용을 들이지 않고도 충분히 변화를 줄 수 있는 부분이다.
이를 위해 모든 가공의 데이터화를 통해 문제점을 파악하고 해결할 수 있는 방법을 차근차근 추가하는 것이 효율성을 최상으로 높일 수 있을 것이다. 좋은 설비의 도입 전에 좋은 설비를 100% 활용할 수 있는 고민이 우선되어야 한다.
복층유리, 품질을 우선으로 인건비절감 및 생산효율 업그레이드
복층유리 생산은 유리가공에 있어 가장 까다로운 생산 방식과 더불어 작업인원이 많이 소요되는 생산파트이다. 고기능성 복층유리 시장이 확대되면서 품질에 대한 기대치가 높아지고 있으며 인건비를 절감하고 효율성을 높인 생산 기반 시설을 갖추는 게 핵심사항으로 떠오르고 있다.
우선 복층유리 생산시 인건비의 절감과 생산 속도 향상에 대한 노력이 많이 진행되고 있다. 복층유리 생산라인에서 들어가는 작업인원은 업체별로 약간의 차이는 있으나 6∼7명 수준이 동원된다. 유리의 인입과 복층유리 입출, 간봉제작, 흡습제 주입 및 부틸작업, 간봉부착의 기본적인 작업에 작업인원이 투입되며 2차씰링도 오토씰링이 없으면 씰링 작업인원도 필요하다.
복층유리의 사이즈가 규격화 되어 있지 않아 일정하지 않거나 창호 사이즈가 작아지면서 쪽창 개념의 작은 사이즈가 많이 나오면서 대량생산 체제를 구축한 복층유리업체들은 라인을 3개(미니라인포함)까지 구비하고 가공을 확대하고 있다. 이는 생산성만큼 작업인원 투입은 늘어나며 공장규모, 설비부담등 적잖은 투자가 진행되어 향후 경쟁력을 떨어트릴 수 있는 요인이 될 수 있다. 
인건비를 절감하고 고정비용을 줄이기 위해서는 생산시스템의 변화가 필요한 사항이다. 복층유리 생산에서 가장 많은 인원과 시간이 필요한 부분이 간봉을 제작하고 붙이는 파트이다. 종류별 간봉을 절단하고 절단한 간봉의 코너키 작업 및 벤딩작업을 진행한 후, 흡습제를 주입하고 부틸작업, 간봉 부착작업까지 여러 단계를 거친다. 이를 획기적으로 줄여줄 수 있는 생산 방식이 TPS와 슈퍼스페이서(폼계열)의 단열간봉 제품으로 자동으로 부착해주는 어플리케이터를 이용하여 작업인원을 획기적으로 줄여주고 생산성을 높여준다.
국내 TPS는 LG하우시스에서 도입하여 그 동안 생산설비의 확대를 이어왔고, 최근 인건비상승과 경쟁력 확대를 위해 여러업체들이 설비도입을 진행하고 있다. 슈퍼스페이서로 잘 알려진 폼스페이서 제품은 폼스페이서 어플리케이터를 통해 자동으로 부착시켜주어 인건비절감의 효과가 높은 제품이다. 이 외에도 간봉 제작 및 벤딩에서의 효율성을 높여주는 설비로 간봉을 자동으로 절단하고 오토벤딩까지 연계하는 시스템도 선보여 업계에서 좋은 반응을 얻고 있다.
품질부분에서는 가스주입과 로이유리의 적용이 보편화 되고 있는 상황에서 판프레스타입의 아르곤가스주입 설비와 오토씰링까지 연계하여 체계적인 품질시스템을 확보하는 것이 무엇보다 중요하다. 인원을 줄이는 것도 중요하지만 무엇보다 품질을 높이고 불량률을 줄여 제품의 질을 향상시키는 노력이 우선되어야 한다.
안전유리 , 강화 및 접합의 품질을 높이고 전기세 절감 및 연계가고의 효율성 증대
안전유리 가공시스템은 강화유리를 생산하는 강화로, 접합유리를 생산하는 접합로 등을 통해 제품 생산을 진행하고 있다. 안전유리 생산에 있어 효율성을 높이고 고정비용을 줄이며, 생산성을 늘리기 위해서는 열처리 과정에서의 열효율성을 높이고 세어나갈 수 있는 비용을 절감하여 효율적인 생산시스템을 갖추는 것이 무엇보다 중요하다.
최근 강화로 및 접합로의 변화는 컨벡션 방식의 열효율을 최상으로 높인 설비들이 공급되고 있다. 로 내부에서 열을 효율적으로 순환시킬 수 있는 방식이 컨벡션 방식이며 세심한 온도컨트롤을 통해 품질을 높일 수 있다. 강화유리 및 접합유리 생산에 있어 다양한 불량요인이 발생하고 있는 상황에서 불량률을 줄이는 생산체계는 반드시 선행되어야 한다.
강화유리 생산은 연속로 방식이 가장 효율적이지만 그만큼의 비용 및 공간이 필요하며, 가공제품의 용도에 따라 더블챔버방식에서부터 다양한 방식의 강화로가 공급되고 있다. 최적의 효율을 올리기 위한 로내부의 형태에서부터 열선의 배열방식, 롤러방식등 변화되는 강화유리 생산시스템이 개발되고 있으며 전기세를 절감하기 위한 인버터방식까지 고정비용을 줄이면서 품질을 높이는 설비의 변화는 계속되고 있다.
접합유리 생산라인도 열처리파트의 컨벡션 방식이 도입되고 있으며 필름부착을 위한 크린룸설비의 자동화와 예압과 본압이 효율적으로 연계될 수 있는 시스템의 도입이 계속되고 있다. 더 나아가 본압로인 오토크레이브가 필요 없는 방식의 접합유리 생산라인까지 선보이고 있다.
안전유리 생산설비는 인건비절감 보다는 품질 및 생산속도를 높이고 고정비용을 줄이며 불량률을 최소화하는데 초점이 맞춰지고 있다.
절단 및 면가공, 자동화 시스템 확대 및 정밀 가공 및 맞춤형 가공으로
절단 및 면가공은 유리가공의 기본으로 소규모의 가공업체에서부터 대규모의 자동화생산라인을 갖춘 업체까지 반드시 필요한 파트이다. 전자동화시스템에 맞춘 기계가공도 중요하지만 각각의 가공업체의 가공형태에 맞춘 맞춤형 설비를 효율적으로 운영할 수 있는 노력이 필요하다. 재단은 과거 재단사가 직접 손으로 재단하던 것에서 이제는 자동재단기를 통해 정확한 유리의 절단이 이뤄지고 있다.
이는 사람이 재단하는 부분의 오차를 줄여주고 빠른 가공과 인건비의 절감효과가 가장 큰 부분이 된다. 기본적인 가공시스템에서의 자동재단기는 반드시 필요한 설비이며 가공물량이 많거나 대량생산시스템을 갖춘 업체는 유리를 보관하는 렉시스템부터 재단을 한 번에 연결해주는 재단시스템의 도입이 확대되고 있다.
이 외에도 자기부상방식 등 재단시 유리의 품질을 높여주는 방식 등 다양한 설비들이 도입되고 있다. 재단속도를 빠르게 해주며 로스를 줄여주고 효율성을 극대화 할 수 있는 재단시스템을 가공형태에 맞게 도입해야 한다. 일반적인 면가공을 위한 각면기, 면취기, 천공기등의 설비들과 최근에는 CNC설비의 공급 확대로 차별화 된 가공을 진행할 수 있는 시장이 확대되고 있다. CNC설비는 변화하는 유리가공시장에 맞춰 이형, 따내기, 홀가공에서 정밀한 가공을 진행할 수 있다. 워터젯은 일반적인 절단 외에 정밀한 절단 및 두꺼운 유리, 특수 부위 등 효율성을 높일 수 있다.
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