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유리가공업에서의 로스는 관리 및 생산방식, 작업자들의 마인드등 여러 곳에서 발생한다. 원판의 이송 및 적재, 가공방식에 따라 로스가 발생하며 가공시에도 최적의 가공비를 계산하지 않고 오래전부터 하던 가공방식을 고수하여 발생하는 로스가 많다. 특히 가공시 부자재 관리등 관리의 부실로 발생하는 로스는 해마다 줄어들지 않고 있어 유리가공업체들이 로스율을 당연시 받아들이고 둔감하다는데 큰 문제가 있다.
현장에서 가공제품 수주시 로스율을 제대로 계산하지 못하고 가공 단가를 책정하게 되면 큰 손실을 보는 경우도 비일비재하다. 적정 단가 및 적정 마진은 원자재와 가공비로만 구성되는 것이 아니다. 가공시에 일어날 수 있는 모든 상황과 특히 로스율이 가공 마진에 가장 큰 포지션을 차지하는 것이 현실이다. 실제적으로 저단가 경쟁을 하는 유리가공업체에서 로스율 1%는 큰 손실로 다가올 수 있다. 로스가 발생하면 버려지는 제품에 대한 손실이 크다고 생각할 수 있지만 가장 큰 손실은 시간이 더 소요되어 납기에 영향을 미친다는 점이다. 유리가공제품은 건축물의 마감재로서 납기에 상당히 민감하다. 제품 가공에 있어 로스가 발생하면 로스분을 다시 가공해야하기 때문에 그 만큼 시간적인 소요가 많이 되는 부분이 당장의 불량보다 업계를 더욱 어렵게 만드는 요인이다.
저단가 수주시 당장의 이윤을 높이기 위해 원자재 및 부자재를 적게 사용하고 정확한 가공시간을 지키지 않고 검수등도 소홀히 했을 때 로스율은 높아지게 되어있다. 더욱이 이윤을 높이기 위해 저급 자재를 사용했을 시 추후 불량이 발생하여 손해는 더 커진다.
공정 관리를 통한 원가절감, ‘통계치를 가지고 확인하라’
원가절감을 위한 가장 우선되어야 할 방안은 효율적인 공정관리에 있을 것이며 데이터를 산출해서 통계치를 확인하는 노력이 필요하다.
유리가공사업에 있어서 원가절감을 위해서는 일단 제조의 흐름부터 파악하고 각 단계별로 정확한 흐름을 인지하는 것이 중요하다. 유리사업에 있어 제조 업무흐름도는 계약에서부터 수주, 작업의뢰, 외주출고 및 입고, 재단 및 가공, 생산완료, 포장 및 출하, 매출, 시공, 기성청구, 정산등의 여러과정을 거친다.
업체마다 가공하는 제품에 따라 과정이 더 들어갈 수도 있고 덜 들어갈 수 있다. 여기에서 각 단계마다 낭비되거나 비효율적으로 운영되는 부분은 없는지, 재고관리는 적절히 유지되는지등을 정확히 파악하고 생산시간 단축이나 업무의 효율성을 높일 수 있는 방법부터 시행하는 것이 좋다. 정확한 분류와 비용이 산출되었다면 원가를 절감하는데 있어 큰 도움이 될 것이다.
원가 절감의 원칙으로 계획의 필요성을 명확히 하고, 분위기를 조성해야 한다. 이 후 목표달성을 위한 계획을 세우고 책임을 부과해야 한다. 기간을 작성하고 계획을 개시하여야 하며 계획을 통제하고 성과를 추정해야 한다. 이 모든 부분이 전체 공정에서의 관리의 중요성이며 관리의 기본은 데이터를 통한 통계치를 정확하게 기록하고 확인하는 것이 무엇보다 중요하다.
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유리가공업체에서 가장 어렵게 생각하고 등외시 했던 부분이 데이터를 활용할 줄 모른다는 부분이다. 특히 공정마다 인력이동이 많아서 단기간의 교육으로는 기본적인 통계를 이해하는 사람이 없다. 공정마다 분석하는 방법이 다르고 어떤 데이터를 수집해야 하는지, 설비등의 정확한 유지관리가 되는지등 이해도가 떨어지며 데이터를 수작업으로 그때 그때 적다보니 체계적인 데이터 자료의 산출이 불가능한 부분도 있다. 전체 공정별로 통일 된 데이터 산출 기준을 만들고 품질기준과 부합하여 불량이 발생할 수 있는 부분에 정확한 데이터를 통해 전체 공정을 관리하고 즉시 조치를 취할 수 있는 근거를 만들기 위해서는 기본적인 통계치를 만들어 관리할 수 있는 자세가 필요하다.
이를 위해서는 전 직원들의 데이터에 대한 이해 및 활용 수준을 향상시켜야 하며 한번 하고 마는 교육이 아닌 실무에 적용을 통해 조직의 자산이 되도록 노력을 해야 한다. 멀티플레이어의 개념으로 한 공정에서의 이해 보다는 전체 공정을 이해하고 직원들간의 업무수행 수준의 편차를 줄이며 공정과 품질특성을 이해하여 공정조건을 최적화 하는게 중요하다. 가장 중요한 것은 데이터를 이해 할 줄 알고 데이터를 분석하며 그 데이터를 활용해야하는 점이다. 각 공정마다 기준을 정하고 전체 공정을 연계하여야 하며 로스가 발생하는 부분은 즉각 대처해야 한다. 체계적인 데이터의 기준은 효율적인 생산관리 시스템의 가장 기초가 되는 부분이다. 불필요한 공정이 없는 지를 파악하고 작업자 동선을 최소화하며 최적의 공정 시스템을 갖췄을 때 고품질의 제품 생산도 가능하게 되는 것이다.
공정별 로스율 파악과 더불어 각각의 로스 원인에 대한 해결책 제시
공정관리를 통한 표준화 된 데이터 산출로 공정별 불량내역 분류 및 기록을 진행했다면 주요부위의 로스율을 꼼꼼히 파악하고 원인을 찾아내어 해결책을 실행해야 한다.
최근들어 로스율의 증가 원인으로 지목되는 것은 고기능성유리인 로이유리의 가공확대에서 오는 로이유리 관리와 가공에서 많이 발생한다. 더불어 가공시 함께 사용되는 부자재의 관리부실등도 로스율을 높이는 원인으로 작용된다. 가장 보편적으로 적용되는 소프트로이유리는 코팅막 산화불량이 급격하게 증가하고 있으며 복층유리 가공시 부자재에 의한 불량요인은 흡습재, 부틸등의 관리 소홀로 일어나는 경우가 많다.
가공의 주요부위에 대한 불량률 분석으로 불량원인을 파악하기 위하여 QA 매트릭스(품질관리), 5M분석을 통해 원인을 파악해야 한다. 5M분석은 사람(Man), 설비(Machine), 재료(Material), 방법(Method), 측정(Measurement)으로 사람의 특성을 생산현장에 대응시켜 관찰하고 작업자의 심리상태 및 근무환경등을 파악하는 것이 중요하다.
이어 5Why 분석과 Action Plan 수립이 중요하다. 코팅유리 산화불량과 부자재등 각각의 불량이 나타난 부분의 나열과 5Why분석을 실행한다. 5Why분석은 잘못된 것이 있으면 왜 그렇게 잘 못됐는지 5번 질문하자는 취지의 분석기법이다. 5Why분석의 핵심은 질문에 대한 명확한 기준이 있어야 한다. 우선 직접 통제가 가능한 부분에 대한 문제제기를 진행한다. 역으로 불량이 발생한 부분부터 왜 발생했는지를 질문하고 그 것에 대한 대답은 정확한 수치와 근거를 통한 사실로서 답을 해 나간다.
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더 이상 왜 라는 문제가 나오지 않을 때까지 문제제기를 하고 도출된 답에 대한 핵심원리는 설명이 가능해야 한다. 불량에 대한 원인이 파악되면 중요도와 우선순위 항목, 개선사항, 담당자, 완료시점까지 명확하게 정해야 한다. 로이유리 코팅막 산화에 대한 로스 해결책은 해결방법에 기인해서 로이유리 포장해체 후 대기시간 최소화(원판, 공정중 산화감소), 코팅 원판팩 해체 후 낱장 코팅원판 재포장(원판관리 산화감소)의 해결책이 도출된다.
부자재의 로스는 복층유리의 경우 흡습재의 밀봉상태 확인, 흡습재 및 부틸액등의 보관, 적량의 부자재가 적용됐는지, 보관 및 가공에 있어서 정확한 온습도 유지등 관리와 작업에서의 문제점을 해결해 나가야 한다. 일반 원판관리 로스도 상하차시 요령, 적재 및 이송중 파손등의 유의점, 야적을 통한 유리면 불량등 다양한 원인에 대한 대책을 강구해야 한다. 더 나아가 가공시 재단, 강화, 면취등의 작업도 로스가 발생하는 부분을 파악하여 최적의 가공을 위한 변화의 노력이 필요하다.
로이유리 가공시 대기시간이 길어진다는 점은 공정 및 재고를 최소화하여 빠른 가공이 가능하도록 준비를 갖춰야 하고 생산계획 대비 생산실적을 반드시 분석하여 대기시간이 길어지는 유리가 없도록 조치해야 한다. 공정별 불량 데이터의 지속 관리와 주요불량 발생시 자료관리, 공장내 온·습도를 기록하고 코팅유리, 원판유리, 부자재등 지속적인 테스트를 진행해야 한다.
효율적인 레이아웃 구성과 작업 개선을 통하여 불량률 차단
원가절감에서 가장 중요한 공정의 효율성을 높이기 위해서는 전체 가공파트의 연계성을 높이고 효율적인 가공을 위한 공장의 레이아웃 구성과 작업 개선, 관리를 통해 불량률을 줄여야 한다.
우선 유리가공의 특성상 일반 면가공에서부터 홀가공과 재단, 강화, 접합, 복층등 단일가공과 북합가공의 가공형태에 맞춘 생산라인 연계구성이 필요하다. 가공시 인입부터 입출까지 한번에 라인을 타고 진행될 수 있는 원스톱생산시스템은 레이아웃에 기본이 된다. 중간에 유리를 들어내어 다시 작업하고 재투입하는 등의 불필요한 부분은 반드시 없애고 작업자의 손이 최소한 닿을 수 있는 상태의 생산 라인의 구성을 이뤄야 한다.
더 나아가 작업자들의 동선을 최소화하고 각 파트마다 지체되지 않게끔 가공시 각 파트의 가공시간과 효율도 적절히 분배해야 한다. 한파트의 가공시간은 길고, 다른 파트의 가공시간이 짧으면 짧은 쪽에서는 대기시간이 길어지고 작업자들도 일을 하다 쉬다를 반복하기 때문에 작업의 집중도도 떨어지고 그 만큼 로스가 발생할 확률이 높아진다. 정확한 파트내에 규칙을 정해 놓고 작업자들의 동선을 최소화하되 파트와 파트를 넘어 연계작업이 가능하게 이해도를 높여 작업의 능률을 올리는 부분도 반드시 필요하다. 설비를 통한 부분적인 라인의 개선작업도 중요하지만 가장 중요한 것은 작업자들의 마인드를 개선하고 전체 가공의 이해도를 높이는 게 우선되어야 한다.
원가절감에 있어 가장 중요한 부분은 관리이다.
원가절감과 로스율을 줄이기 모든 노력은 결국 관리를 제대로 하지 못했기 때문에 일어나는 일이고 바꿔 말하면, 관리를 제대로 진행한다면 로스율을 줄이고 원가를 절감할 수 있다.
모든 관리는 품질을 기반으로 하며 품질 원가를 정확히 파악하고 방안을 강구해야 한다. 운반비 절감 방안, 납기 단축 및 생산성 향상을 통한 원가 절감, 일괄 검수를 통한 시간 단축, 포장비용 절감, 검사설비등의 구비, 불량품들을 재활용하는 방안등 전체 생산 및 운반 시스템의 점검은 반드시 이뤄져야 한다.
관리의 중요성이 부각되고 있는 상황에서 가장 먼저 확인할 부분은 품질 관리이다. 품질을 높이면서 원가를 줄이는 것은 품질 관리의 핵심이다. 정확한 품질 관리로 불필요한 요소를 제거하고 체계를 확립한다면 원가 절감과 함께 경쟁력도 확보할 수 있다.
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